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高精密产品零部件产品，尺寸测量无论是在产品生产过程中，还是生产完成后的质量检验中都是提高产品品质的重要一环。机器视觉在尺寸测量方面相比较其他检测方法，有着独特的技术优势：
1.机器视觉系统可以同时测量多个尺寸，提高了测量工作的效率；
2.机器视觉系统可以对于微小尺寸进行测量，利用高倍率镜头放大被测对象，测量精度可以达到微米级以上；
3.机器视觉系统测量相比于其他测量方案具有高的连续性和精度，可以提高工业在线测量的实时性和准确性，提升生产效率，控制产品品质。
4.机器视觉测量属于非接触测量，既可以避免对被测对象的损坏，又适合被测对象不可接触的情况，如高温、高压、流体、危险环境等场合；
5.机器视觉系统能够自动测量产品的外观尺寸，如外形轮廓、孔径、高度、面积等。
精密机械加工的一般原则
1、先加工基准面
零件在加工过程中，作为定位基准的表面应先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔
对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工
光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滚压加工等），应放在工艺路线阶段进行，精密机械加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面，在日本、德国等国 家，在光整加工后，都要用绒布进行保护，绝 对不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
在精密零件加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改 善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械零件加工前进行。
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